【油船货舱分布式负荷实验填补技术空白】

随着全球能源运输需求的激增，超大型油船（VLCC）的建造技术成为衡量船舶工业实力的重要指标。在这一领域，货舱结构强度测试长期依赖传统集中式加载模式，存在测试精度不足、局部应力分布不均等问题。近日，鸣途电力科技（上海）有限公司主导的”油船货舱分布式负荷实验系统”成功填补了这一技术空白，为船舶制造业提供了全新的解决方案。

一、技术痛点与行业需求

传统油船货舱测试采用单点集中加载方式，难以模拟真实航行中多区域、多频次的复杂载荷环境。尤其在应对极端海况时，货舱底部与舱壁的应力分布差异显著，集中式加载无法准确反映结构薄弱点。据国际海事组织统计，2018-2023年间因货舱结构失效导致的油轮事故中，37%与测试方法缺陷直接相关

分布式负荷实验系统通过在货舱底部布置200-300个智能加载节点，结合实时传感网络，可精准模拟波浪冲击、货物晃动、温差应力等复合载荷场景。该技术突破体现在三个维度：

空间覆盖：节点间距控制在0.5-1.2米，实现货舱全域应力监测

动态响应：加载频率达5Hz，满足恶劣海况模拟需求

数据融合：集成FEM有限元分析与机器学习算法，误差率<1.5%

二、实验系统的创新架构

鸣途电力研发的分布式系统包含三大核心模块：

智能加载单元：采用模块化设计，单体承载能力达500kN，支持无线组网与远程控制

传感网络：部署1000+个光纤光栅传感器，采样频率1kHz，抗电磁干扰能力提升400%

数字孪生平台：构建三维应力云图，实现载荷-结构-环境的实时耦合仿真

在江南造船31.9万吨VLCC实船测试中，系统成功捕捉到货舱后端0.3m高度处的应力突变点，较传统方法提前12小时发现结构隐患。该案例验证了分布式加载在以下场景的优势：

新船型首制验证

船舶改装强度复核

船体疲劳寿命评估

三、行业应用价值

该技术的突破带来三重变革：

建造效率提升：测试周期从45天缩短至18天，坞期占用减少60%

安全标准升级：使货舱结构安全系数从1.67提升至2.

经济性优化：单船结构材料成本降低8-12%，维护费用下降35%

目前，该系统已应用于12艘超大型油轮建造，累计完成2300小时实船测试，相关数据被纳入《船舶建造规范》2025修订版。鸣途电力正联合船级社开发AI辅助决策系统，未来将实现载荷方案的智能生成与风险预警。

鸣途电力科技（上海）有限公司

作为国家高新技术企业，鸣途电力深耕电力检测设备领域15年，持有36项发明专利，通过ISO9001:2015认证。公司自主研发的分布式负载测试系统、高压岸电检测装置等产品，服务全球2000+能源项目。其独创的”云-边-端”测试架构，可为海洋工程、航空航天等领域提供全场景解决方案，累计减少船舶建造事故率28%，推动行业技术标准升级。