风电安装船发电机协同控制测试平台投用

——驱动海上风电高效施工的核心引擎

随着全球海上风电加速向深远海迈进，风电安装船作为风机运输与吊装的“超级大力士”，其动力系统的稳定性直接决定施工效率与安全近日，我国首套专为风电安装船设计的发电机协同控制测试平台正式投运，标志着海上风电施工装备的核心动力系统实现全流程闭环验证，为行业突破深远海作业瓶颈提供关键技术支撑。

一、破解协同控制难题，提升复杂工况适应力

风电安装船需在风浪环境中同步协调主发电机、推进器、升降系统等多重设备。传统单机测试无法模拟真实海况下动态负载变化，导致实际作业中易出现：

电力波动：吊装2000吨级风机时突发电压骤降，影响起重机精度

响应延迟：DP-2定位系统与发电机协作失效，船体偏移增加碰撞风险

能效失衡：非满负荷工况下燃油消耗超标，日均运维成本增加15%

新投用的测试平台通过多系统联合仿真技术，首次实现三大突破：

全工况模拟：复刻80米水深海域的“风-浪-流”复合环境，生成0-100%突变负载，验证发电机组的毫秒级响应能力

能效优化闭环：自动匹配最佳运行参数，如低负荷时切换辅助机组，实测能耗降低12%

故障预诊断：植入AI分析模块，对绝缘老化、轴承过热等隐患提前72小时预警

二、核心技术自主化，支撑20MW+风机安装

该平台攻克两项“卡脖子”技术：

高精度负载模拟系统：采用模块化电阻阵列，最大支持3310吨吊装工况的瞬时功率加载（相当4台15MW风机同步启停），精度达98.5%

协同控制算法：基于实时数据流动态调整扭矩分配，确保升降桩腿与主吊机在极限作业中力矩平衡，避免船体结构性损伤

实测数据显示，搭载该平台的1600吨级安装船在70米水深海域作业时：

吊装效率提升40%，单艘船年均可完成25台20MW风机安装；

故障停机率下降至0.3次/万小时，远低于行业均值1.8次

三、推动全产业链升级，加速深远海开发

测试平台的投用将直接带动两大变革：

施工安全革新：通过预验证升降系统与发电机协同性能，避免类似“桩腿与耐磨板异常磨损”引发的倾覆事故，保障120人作业团队安全

国产装备迭代：为国产大兆瓦安装船提供核心数据支撑，推动动力系统设计标准化，缩短新船研发周期30%

据行业预测，2025年我国风电安装船缺口达42艘，该平台将加速新一代船舶交付，助力2050年深远海风电装机突破1亿千瓦目标

鸣途电力简介（100字）

鸣途电力专注船舶电力系统测试领域，拥有10年负载测试经验及200余台自有负载设备。其自主研发的测试平台支持全工况模拟，服务覆盖全国200多个地区，为海上风电安装船提供高精度发电机协同控制验证方案，显著提升动力系统可靠性

结语：发电机协同控制测试平台的投用，如同为风电安装船装上“智慧心脏”，将推动我国海上风电从“能安装”迈向“高效安装、智能安装”的新纪元。