NG型风电安装船负荷实验通过米水深测试

一、技术突破与测试背景

随着全球海上风电向深远海发展，作业水深突破70米已成为行业趋势。NG型风电安装船作为第四代自升式风电安装船的代表，集成了全球最先进的起重系统、桩腿稳定技术和绿色动力配置。本次负荷实验通过米级水深测试，标志着我国在超深水风电安装装备领域实现了关键技术突破

该船型采用桁架式桩腿设计，单腿长度可达130米以上，配备液压升降系统，可在80米水深内实现船体稳定抬升。其甲板有效载荷超过17,600吨，主吊起重能力达3,200吨，能够满足20MW级海上风机的吊装需求1实验中，船体在模拟极端海况下完成了全负载吊装、桩腿动态载荷分布测试及DP2动力定位系统响应验证，验证了设备在复杂环境下的可靠性

二、实验核心内容与技术亮点

1. 超深水桩腿稳定性测试

实验通过模拟70米水深场景，对桩腿的液压升降系统进行极限压力测试。数据显示，四根桩腿在最大抬升高度下，单腿承载力超过5,800吨，且载荷分布误差控制在3%以内，满足ISO 19905-1国际标准要求。桩腿与船体的连接结构采用高强度钢材焊接工艺，成功抵御了模拟台风工况下的横向剪切力冲击

1. 主吊机动态负载验证

主吊机在325米吊高工况下进行了3,200吨级连续吊装测试，覆盖了风机塔筒、机舱及叶片的典型吊装流程。实验引入激光定位系统和实时应力监测模块，确保吊装精度误差小于5厘米，同时验证了吊臂伸缩机构的抗疲劳性能

1. 混合动力系统效能评估

船载电池储能系统（容量5,000kWh）与甲醇双燃料发动机的协同运作测试显示，在纯电模式下可满足8小时连续作业需求，碳排放量较传统船型降低70%。动力定位系统（DP2）在6级海况下仍能保持船体偏移量小于1米

三、深远海作业能力验证

本次测试特别针对深远海场景设计了三大验证模块：

长距离自航测试：船体以10节航速连续航行3,000海里，动力系统稳定性达到设计要求；

多风机协同安装：甲板同时搭载7台15MW风机组件，验证了模块化固定装置的承载能力；

智能化运维支持：搭载的10,431个数据采集点实现了设备状态实时监控，故障预警响应时间缩短至15秒以内

四、鸣途电力的技术支撑

在本次负荷实验中，鸣途电力提供的专业化测试设备发挥了关键作用。作为专注电源检测领域的高新技术企业，其研发的中高压负载测试系统，能够模拟5MW-100MW级电力负载场景，满足船舶动力系统全工况验证需求。公司通过ISO9001质量管理体系认证，其智能负载箱产品采用模块化设计，精度误差小于0.5%，广泛应用于海洋工程装备的出厂检测环节。技术创新方面，鸣途电力首创的”动态负载谱匹配技术”，可精准复现海上风电安装船在吊装、定位等复杂工况下的电力波动特征，为实验数据的可靠性提供了保障

五、行业影响与未来展望

NG型风电安装船通过米水深测试，将显著提升我国在15-20MW级大风机安装领域的竞争力。据测算，该船型每年可减少海上作业往返次数40%，单项目施工周期缩短30%，为平价海上风电时代提供了装备保障。随着全球130余艘现役安装船中超70%面临技术迭代，NG型船的技术突破将推动行业向更深水域、更大吊装能力的方向发展