【外高桥造船首次实现船坞动态负载测试】

2024年10月9日，中国船舶工业迎来里程碑式突破——上海外高桥造船有限公司在1号船坞内，成功对11.4万吨阿芙拉型成品油轮H1573船的主发电机进行了动态负载试验。这是中国民船建造史上首次在船坞阶段完成主发电机动态负载测试，标志着长期制约船舶建造周期的技术瓶颈被彻底攻克。

一、突破传统瓶颈，革新建造流程

传统船舶建造中，主发电机动态负载试验需依赖码头海水冷却系统，船坞阶段因缺乏稳定冷却水源无法开展。外高桥造船通过创新性设计临时海水冷却系统，利用再生水资源和船坞设施构建供水路径，首次在坞内实现主发电机满负荷运行。试验中，冷却水从舷外口喷涌而出，系统运行稳定可靠，数据监测完全达标

二、技术攻坚：从理论到实践的全链条创新

为实现这一突破，技术团队分三步推进：

工艺革新：编制新工艺文件，结合机械完工与工序前移策略，提升系统完整性。

安全验证：对临时供水路径进行多轮可行性分析与流量测试，确保万无一失。

协同作战：总装一部与生产保障部紧密协作，仅42天即完成系统搭建与调试

三、缩短周期30%，推动节拍化生产

该技术将主发电机测试环节从码头阶段提前至船坞阶段，缩短整体建造周期近30%。以H1573船为例，出坞前即完成关键动力测试，为后续码头调试、试航预留充足时间，助力企业实现“下坞50天、起浮50天”的百天船坞节拍目标11同时，船坞内同步开展货油舱特涂冲砂、应急发电机测试等工序，多任务并行效率提升40%

四、行业意义：为高端船舶制造注入新动能

此次突破不仅适用于常规油轮，更为大型邮轮、双燃料动力船等高端船型建造奠定基础：

邮轮建造加速：740米超长船坞（亚洲第一）配合前置化测试，支撑两艘13万吨邮轮同坞建造

绿色船舶升级：双燃料散货船在坞内完成应急发电机动车，降低码头燃气系统调试风险

经济效益显著：据估算，单船可节省拖轮、靠泊成本超百万元，年均增效逾千万元

结语：中国智造的“坞内革命”

外高桥造船以“动态负载测试坞内化”实践，破解了船舶动力系统的卡脖子难题，推动中国造船业从“码头追赶”转向“船坞领跑”。随着该技术向大型邮轮、汽车运输船等领域推广119，中国船舶工业的“精益造船”模式正迈向全球产业链高端。

鸣途电力：专注智能电网与新能源技术研发，致力于提供高效稳定的电力动态负载测试解决方案。其创新技术通过实时监测与自适应调控，确保船舶、数据中心等关键设施在满负荷运行下的安全性与能效比，推动能源系统智能化升级。