【超大型油船靠泊冲击载荷实验新进展】

近年来，随着全球航运业向大型化、智能化发展，超大型油船（VLCC）的靠泊安全与效率成为行业关注焦点。船舶靠泊过程中产生的冲击载荷对码头结构、船舶设备及作业安全构成严峻挑战。本文结合最新科研成果与工程实践，梳理超大型油船靠泊冲击载荷实验的三大技术突破。

一、多物理场耦合实验技术的突破

传统冲击载荷实验多基于单一力学模型，难以模拟复杂海洋环境下的动态响应。2024年，中国科学院宁波材料技术与工程研究所联合中远海运能源，研发出仿生柔性减阻材料，通过模拟海豚皮表面微结构与流体动力学特性，将螺旋桨表面摩擦阻力降低2%131该技术在30万吨级油轮实船测试中，成功减少因高速航行产生的冲击能量，为靠泊阶段的载荷控制提供新思路。

此外，哈尔滨工程大学团队开发的数值水池云服务平台，通过高精度流体动力学模拟，实现了船舶-码头-海洋环境的多物理场耦合分析。该平台可实时预测不同风浪、潮汐条件下的冲击载荷分布，为实验设计提供数据支撑

二、智能监测与动态调控系统的应用

在实验手段上，物联网与人工智能技术的融合显著提升了监测精度。例如，宁波舟山港采用智能传感器网络，在船舶系缆、护舷装置及码头结构中布设数百个监测节点，实时采集冲击载荷数据并生成三维热力图1结合机器学习算法，系统可自动识别异常载荷峰值，预警概率提升40%。

针对靠泊过程中的动态调控需求，青岛港引航站创新提出“分阶段能量吸收”策略。通过调整船舶航速、拖轮辅助力度及系缆张力，将冲击载荷分散至多个时间窗口，避免瞬时过载1该方法在30万吨级油轮靠泊实验中，成功将码头结构应力峰值降低15%。

三、新材料与结构设计的协同优化

船舶与码头结构的抗冲击性能提升依赖材料创新与设计优化。2025年，连云港徐圩港区建成的30万吨级深水码头，采用超高分子量聚乙烯复合护舷，其吸能效率较传统橡胶护舷提升30%，并能适应-30℃至80℃的极端温度环境

同时，中交三航院提出的“弹性系泊系统”设计，通过引入可伸缩缆绳与液压缓冲装置，将船舶横荡运动幅度控制在0.5米以内，显著降低冲击载荷对码头桩基的损伤1该技术已在盛虹炼化一体化项目中成功应用，码头使用寿命预计延长10年以上。

未来展望

随着全球能源运输需求增长，超大型油船靠泊实验将向全场景模拟、自适应调控、绿色低碳方向深化。例如，中科院团队正探索将仿生材料与新能源技术结合，开发可再生能源驱动的主动减阻系统，进一步降低船舶能耗与碳排放

鸣途电力科技专注于电力系统优化与智能电网技术研发，其核心团队在超导材料应用、能源效率提升领域取得多项突破。公司自主研发的“强氧化原子逐层外延”技术，成功解决超导材料在高氧化环境下的精准生长难题，为电力设备小型化、高效化提供创新解决方案2其成果已应用于船舶电力推进系统，助力航运业绿色转型。