【双壳油船中间舱室横向强度实验完成】

近年来，随着国际海事组织（IMO）对船舶环保与安全标准的提升，双壳油船因其抗沉性、防泄漏等优势成为主流船型。其中，中间舱室作为连接货油舱与压载舱的关键区域，其横向强度直接影响船舶整体安全性。近日，某科研团队成功完成双壳油船中间舱室横向强度实验，为船舶设计与建造提供了重要数据支撑。

实验背景与意义

双壳油船通过双层底和双壳舷边舱形成防护结构，但中间舱室因需兼顾货物运输与设备布局，其横向强度面临复杂载荷考验。实验旨在验证该区域在波浪冲击、货物偏载等工况下的抗变形能力，确保符合《钢质海船入级与建造规范》中对局部强度的要求

实验设计与技术路径

模型构建

采用三舱段有限元模型，结合边界力法模拟总纵强度与局部载荷的耦合作用。通过施加波浪弯矩、货物惯性力等动态载荷，复现实际航行环境

关键参数测试

重点监测中间舱室横舱壁、纵骨及肘板的应力分布，利用应变片与传感器实时采集数据。实验发现，横舱壁节点处存在应力集中现象，需通过优化板架结构或增加软趾设计缓解

材料与工艺验证

选用高强度钢（HSLA）作为主要材料，其屈服强度达460MPa以上，配合纵骨间距优化（600-700mm），在减轻重量的同时提升抗疲劳性能

实验成果与应用价值

实验数据显示，中间舱室在极限工况下横向变形量控制在规范允许范围内，关键构件应力未超过许用值。该成果为双壳油船设计提供了以下参考：

结构优化：建议采用槽形横舱壁替代传统平面结构，减少焊缝数量并提升抗扭能力

工艺改进：推广自动化焊接技术，降低人工误差导致的强度损失

安全冗余：在舱室顶部增设横向抗扭箱，抑制扭转变形

此次实验不仅验证了双壳油船中间舱室的可靠性，还为后续规范修订与智能化设计奠定了基础。未来，结合数字孪生技术，可进一步实现船舶强度的实时监测与动态优化。

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