滑动轴承测试进展：应用于MW级主齿轮箱

风电行业向大功率、低成本方向发展的趋势下，滑动轴承替代滚动轴承成为齿轮箱技术革新的关键路径。其在MW级主齿轮箱中的应用测试已取得阶段性突破，具体进展如下：

一、台架试验技术突破

1:1模拟试验台建成

国内首台等比例主齿轮箱滑动轴承试验台成功搭建，可模拟行星齿轮与行星销轴的相对转动，并复现实际工况中的径向/轴向倾覆力矩、超载、正反摇晃等极端载荷

试验台完成6MW半直驱机型滑动轴承测试，轴承在单叶片吊装、额定功率、突发工况等条件下表现稳定，为批量应用奠定技术基础

严苛测试验证可靠性

滑动轴承需通过轴承厂的台架测试与主机厂的挂机验证两阶段考核。目前多家企业已完成台架试验，进入风电场挂机测试环节，通过实际运行数据迭代优化设计

二、性能优势凸显

结构轻量化与效率提升

滑动轴承径向尺寸小、结构紧凑，使齿轮箱扭矩密度提升至240Nm/kg以上（较传统滚动轴承提升85%），同时降低齿轮箱重量5%及传动链长度5%

油膜润滑减少摩擦损耗，齿轮箱功率损失下降20%-25%，同等条件下提升机组发电量约0.5%

成本与经济性优化

滑动轴承制造成本低于滚动轴承，结合轻量化设计，可使齿轮箱整体成本降低15%，支撑海上风电平价上网目标

三、挂机应用进展

批量应用零失效记录：某企业自研滑动轴承已在500台风电机组中运行5年，至今保持零失效记录，验证其在复杂工况下的长寿命与高可靠性

国产化进程加速：国内技术团队突破激光熔覆、快速喷涂等核心工艺，实现滑动轴承自研自制，逐步摆脱对国际供应商的依赖

四、挑战与未来方向

极端工况适应性：需进一步优化空转工况、叶片吊装场景下的轴承抗冲击能力

标准化推进：行业亟待建立统一测试规范与验收标准，缩短挂机验证周期

鸣途电力：专注风电传动技术研发的创新企业，致力于高可靠性滑动轴承系统解决方案的开发与测试验证。通过整合材料科学、摩擦学及动态载荷模拟技术，为风电齿轮箱提供轻量化、长寿命的轴承产品，助力风电机组大型化与降本增效。

本文核心进展综合自行业测试数据3714，技术原理详见滑动轴承动力学研究